Veröffentlicht: 23. April 2007
Kategorie: Fachartikel
Thermografie elektrischer Anlagen nach VdS 2860 Fachartikel von Herbert Bäumer, BL Automation GbR aus Bielefeld Herbert Bäumer ist zertifizierter Sachverständiger Thermograf für elektrischer Anlagen nach VdS 2859.
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%%ENDDISPLAYRS%% Qualifikation und
Zertifizierung des Thermografen
Der Thermograf, der die entsprechenden Untersuchungen in den Anlagen durchführt, sollte für die entsprechenden Aufgaben geeignet sein und die erforderliche Kernkompetenz mitbringen. Es ist mit Sicherheit nicht ausreichend, sich eine IR-Kamera anzuschaffen und nach einer Herstellereinweisung und Geräteschulung thermografische Untersuchungen durchzuführen. Ohne die erforderliche Erfahrung in der Thermografie sind viele Fehler bei der IR Aufnahme und ihrer Analyse vorprogrammiert.
Für den Bereich der Elektrothermografie gibt es eine Reihe verschiedener Schulungen und Zertifizierungen (nach EN 473-IT, CFPA, DIN 54162-ET, VdS 2859). Die Ausbildung und Zertifierung nach VdS 2859 basiert auf eine enge Vernetzung von thermografischen und elektrotechnischen Fachwissen mit den Schwerpunkten in der Theorie und der Praxis. Ihre Anforderungen gehen weit über die Anforderungen der EN 473-IT und insbesondere auch der CFPA hinaus. Nach VdS 2859 zertifizierte Elektrothermografen garantieren ein Höchstmass an Kompetenz und sind im besonderem dazu befähigt, elektrische Anlagen zu prüfen.
Informationsinhalte und Aussagekraft des Abschlußberichts
Prüf- und Abschlussberichte sollten ein Höchstmass an Informationen und Beurteilungen enthalten, die die einzelnen IR-Aufnahmen und die hier festgehaltenen thermischen Anomalien deutlich machen und dem Wartungspersonal entsprechende Informationen zur Fehlerbehebung geben. Neben den thermisch wichtigen Informationen sollten sie aber auch alle relevanten elektrischen Informationen beinhalten und den aktuellen Anlagenzustand dokumentieren. Erstmals gibt es hier mit der Richtlinie VdS 2860 einen umfassenden Prüfbericht, der diesen Anforderungen in allen Punkten entspricht.
Ausschließlich nach VdS 2859 zertifizierte Thermografen sind Sachverständige Thermografen, die das alleinige Recht besitzen, Berichte nach VdS 2860 auszustellen.
Vergabe von Dienstleistungen im Bereich der Elektrothermografie
Wer in seinem Unternehmen die Thermografie elektrischer Anlagen plant, sollte diese Untersuchungen auf der Grundlage der Richtlinien VdS 2859 und VdS 2860 durch einen zertifizierten Elektrothermografen durchführen lassen. Diese Vorgehensweise garantiert nicht nur ein höchstes Maß an Qualität der thermischen Untersuchungen, sondern darüber hinaus auch die Akzeptanz der durchgeführten Maßnahmen bei seinem Sachversicherer. Mit etwas Verhandlungsgeschick lassen sich bei regelmäßiger Durchführung der Thermografie die Versicherungsprämien senken.
Der Thermograf, der die entsprechenden Untersuchungen in den Anlagen durchführt, sollte für die entsprechenden Aufgaben geeignet sein und die erforderliche Kernkompetenz mitbringen. Es ist mit Sicherheit nicht ausreichend, sich eine IR-Kamera anzuschaffen und nach einer Herstellereinweisung und Geräteschulung thermografische Untersuchungen durchzuführen. Ohne die erforderliche Erfahrung in der Thermografie sind viele Fehler bei der IR Aufnahme und ihrer Analyse vorprogrammiert.
Für den Bereich der Elektrothermografie gibt es eine Reihe verschiedener Schulungen und Zertifizierungen (nach EN 473-IT, CFPA, DIN 54162-ET, VdS 2859). Die Ausbildung und Zertifierung nach VdS 2859 basiert auf eine enge Vernetzung von thermografischen und elektrotechnischen Fachwissen mit den Schwerpunkten in der Theorie und der Praxis. Ihre Anforderungen gehen weit über die Anforderungen der EN 473-IT und insbesondere auch der CFPA hinaus. Nach VdS 2859 zertifizierte Elektrothermografen garantieren ein Höchstmass an Kompetenz und sind im besonderem dazu befähigt, elektrische Anlagen zu prüfen.
Informationsinhalte und Aussagekraft des Abschlußberichts
Prüf- und Abschlussberichte sollten ein Höchstmass an Informationen und Beurteilungen enthalten, die die einzelnen IR-Aufnahmen und die hier festgehaltenen thermischen Anomalien deutlich machen und dem Wartungspersonal entsprechende Informationen zur Fehlerbehebung geben. Neben den thermisch wichtigen Informationen sollten sie aber auch alle relevanten elektrischen Informationen beinhalten und den aktuellen Anlagenzustand dokumentieren. Erstmals gibt es hier mit der Richtlinie VdS 2860 einen umfassenden Prüfbericht, der diesen Anforderungen in allen Punkten entspricht.
Ausschließlich nach VdS 2859 zertifizierte Thermografen sind Sachverständige Thermografen, die das alleinige Recht besitzen, Berichte nach VdS 2860 auszustellen.
Vergabe von Dienstleistungen im Bereich der Elektrothermografie
Wer in seinem Unternehmen die Thermografie elektrischer Anlagen plant, sollte diese Untersuchungen auf der Grundlage der Richtlinien VdS 2859 und VdS 2860 durch einen zertifizierten Elektrothermografen durchführen lassen. Diese Vorgehensweise garantiert nicht nur ein höchstes Maß an Qualität der thermischen Untersuchungen, sondern darüber hinaus auch die Akzeptanz der durchgeführten Maßnahmen bei seinem Sachversicherer. Mit etwas Verhandlungsgeschick lassen sich bei regelmäßiger Durchführung der Thermografie die Versicherungsprämien senken.
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%%ENDDISPLAYRS%%Unkontrollierte Anlagenausfälle
und ihre Folgen
Die Folgen unkontrollierter Anlagenausfälle sind in der Regel deutlich größere Schäden in den Anlagen, hervorgerufen durch Folgeschäden, Produktionsausfall usw. Sie verursachen damit deutlich höhere Kosten für die Reparatur und Instandsetzung als die gezielte Reparaturmaßnahme tatsächlich gekostet hätte, wie das nachfolgende Beispiel einer Energieversorgung deutlich macht.
Energieversorgung einer Produktionsanlage über einen 630 kVA Transformator
Eine regelmäßige Sichtkontrolle reicht nicht aus, um sich anbahnende Fehler rechtzeitig zu erkennen und geeignete Reparaturmaßnahmen einzuleiten. Die nachfolgenden Aufnahmen zeigen einen 630 kVA Transformator mit einem technischen Defekt an einem Außenleiteranschluss.
Der technische Defekt ist
im Bild 3 nicht erkennbar. Erst die Infrarotaufnahme (Bild 4) lässt diesen
Defekt erkennbar werden. Auf der Basis dieser Informationen kann nun die
erforderliche Reparatur entsprechend geplant und durchgeführt werden. Ein
unkontrollierter Ausfall der Anlage und die daraus entstehenden hohen
Folgekosten konnten somit durch den gezielten Einsatz der Thermografie
verhindert werden.
Die Folgen unkontrollierter Anlagenausfälle sind in der Regel deutlich größere Schäden in den Anlagen, hervorgerufen durch Folgeschäden, Produktionsausfall usw. Sie verursachen damit deutlich höhere Kosten für die Reparatur und Instandsetzung als die gezielte Reparaturmaßnahme tatsächlich gekostet hätte, wie das nachfolgende Beispiel einer Energieversorgung deutlich macht.
Energieversorgung einer Produktionsanlage über einen 630 kVA Transformator
Eine regelmäßige Sichtkontrolle reicht nicht aus, um sich anbahnende Fehler rechtzeitig zu erkennen und geeignete Reparaturmaßnahmen einzuleiten. Die nachfolgenden Aufnahmen zeigen einen 630 kVA Transformator mit einem technischen Defekt an einem Außenleiteranschluss.
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%%ENDDISPLAYRS%%Fehlerquellen in elektrischen
Anlagen
Ob in der Neuanlage, die kurz vor der Abnahme steht oder Altanlagen im täglichen Produktionsbetrieb, sie alle haben eines gemeinsam! Sie sind nicht fehlerfrei und bergen thermische Gefahren, die erst mittels IR-Untersuchungen sichtbar werden.
Wenn man bedenkt, das eine der häufigsten Fehlerquellen (über 60%) lose Klemmen- und Anschlussverbindungen in Schaltanlagen und an Geräten sind, wird deutlich das dieses auch insbesondere bei Neuanlagen ein großes Gefahrenpotential darstellt. Denn diese Fehlerquellen gehen mit der Qualität der Montagearbeiten einher, die im Rahmen der Errichtung einer Neuanlage erbracht werden. Kommen dann noch Faktoren wir Zeit- bzw. Termindruck ins Spiel sind Montagemängel in diesem Bereich vorprogrammiert.
In laufenden Produktionsanlagen kommen hierzu dann auch noch eine Vielzahl von Fehlern, die sich auf Grund von Kontaktverschleiß einstellen z.B. Leistungskontakte an häufig schaltenden Schützen, Leistungsschaltern, Schutzschaltern, etc.
In alten, gewachsenen Anlagen, wo die elektrische Infrastruktur nur sehr langsam an die geänderten Rahmenbedingungen neuer Produktions- und Fertigungsprozesse angepasst wurde kommen zusätzliche Fehler in überlasteten Stromkreisen hinzu.
Ob in der Neuanlage, die kurz vor der Abnahme steht oder Altanlagen im täglichen Produktionsbetrieb, sie alle haben eines gemeinsam! Sie sind nicht fehlerfrei und bergen thermische Gefahren, die erst mittels IR-Untersuchungen sichtbar werden.
Wenn man bedenkt, das eine der häufigsten Fehlerquellen (über 60%) lose Klemmen- und Anschlussverbindungen in Schaltanlagen und an Geräten sind, wird deutlich das dieses auch insbesondere bei Neuanlagen ein großes Gefahrenpotential darstellt. Denn diese Fehlerquellen gehen mit der Qualität der Montagearbeiten einher, die im Rahmen der Errichtung einer Neuanlage erbracht werden. Kommen dann noch Faktoren wir Zeit- bzw. Termindruck ins Spiel sind Montagemängel in diesem Bereich vorprogrammiert.
In laufenden Produktionsanlagen kommen hierzu dann auch noch eine Vielzahl von Fehlern, die sich auf Grund von Kontaktverschleiß einstellen z.B. Leistungskontakte an häufig schaltenden Schützen, Leistungsschaltern, Schutzschaltern, etc.
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| Bild 5: Lose Klemmenverbindung eines Motorabgangs Bild Herbert Bäumer BL Automation GbR |
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| Bild 6: Defekte Anschlussverbindung an einem NH Trenner Bild Herbert Bäumer BL Automation GbR |
In alten, gewachsenen Anlagen, wo die elektrische Infrastruktur nur sehr langsam an die geänderten Rahmenbedingungen neuer Produktions- und Fertigungsprozesse angepasst wurde kommen zusätzliche Fehler in überlasteten Stromkreisen hinzu.
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%%ENDDISPLAYRS%%Kosteneinsparung durch den
Einsatz der Thermografie?!
Die Thermografie der elektrischen Anlagen ist auf der einen Seite nicht zum Nulltarif zu haben. Aber neben den Kosten für die Durchführung der Thermografie stehen auch Entlastungen durch Kosteneinsparungen, die individuell für jedes Unternehmen von einander abweichen.
Mögliche Einsparpotentiale sind:
Inbetriebnahme und Abnahme von Neuanlagen
Der Bau, die Montage und Inbetriebnahme von Neuanlagen steht in der Regel unter einem enormen Zeitdruck weil der spätere Anlagenbetreiber möglichst schnell die Fertigung- bzw. Produktion aufnehmen möchte. Um während der Einfahrphase der neuen Anlage eventuelle Mängel rechtzeitig zu erkennen sollten noch vor der Abnahme und Aufnahme der Produktion die Anlagen auf thermische Anomalien untersucht werden. Fehler die in dieser Phase erkannt werden lassen sich in der Regel schneller beheben als bei im vollem Umfang laufenden Produktion- bzw. Fertigungsprozessen.
Die Thermografie der elektrischen Anlagen ist auf der einen Seite nicht zum Nulltarif zu haben. Aber neben den Kosten für die Durchführung der Thermografie stehen auch Entlastungen durch Kosteneinsparungen, die individuell für jedes Unternehmen von einander abweichen.
Mögliche Einsparpotentiale sind:
- Reduzierung von Anlagenausfällen
- Reduzierung von Reparaturkosten
- Reduzierung der Folgekosten
- Verringerung von Produktionsausschuss
- Reduzierung von Versicherungsprämien
Inbetriebnahme und Abnahme von Neuanlagen
Der Bau, die Montage und Inbetriebnahme von Neuanlagen steht in der Regel unter einem enormen Zeitdruck weil der spätere Anlagenbetreiber möglichst schnell die Fertigung- bzw. Produktion aufnehmen möchte. Um während der Einfahrphase der neuen Anlage eventuelle Mängel rechtzeitig zu erkennen sollten noch vor der Abnahme und Aufnahme der Produktion die Anlagen auf thermische Anomalien untersucht werden. Fehler die in dieser Phase erkannt werden lassen sich in der Regel schneller beheben als bei im vollem Umfang laufenden Produktion- bzw. Fertigungsprozessen.